Разработка программного обеспечения

Корпус обогащения угля крупностью 0-25 мм представляет собой комплекс технологических участков процесса обогащения угля и включает в себя: склад отсева, участок обогащения в тяжелой среде, узел извлечения магнетита, участок обезвоживания концентрата, гидроциклонные установки, линию обогащения спиральных сепараторов, дуговые сита, центрифуги и декантеры, узел транспортировки концентрата участок транспортировки отходов, участок подачи осветленной воды и другие.
Производительность корпуса обогащения угля крупностью 0-25мм составляет 2000 т/час.

В перечень выполненных на объекте работ входит:

• разработка комплекса рабочей документации;
• поставка и монтаж оборудования;
• комплектация, сборка, поставка и монтаж шкафов управления;
• настройка сети между ПЛК и частотными преобразователями (сети EtnerNet, Profibus) с их внедрением в существующую сеть предприятия;
• разработка программного обеспечения и SCADA-системы на АРМ оператора;
• пусконаладочные работы;
• разработка сопроводительной документации;
• обучение персонала Заказчика;
• регулярное техническое обслуживание;
• пробные запуски технологических цепочек.

Система управления построена на базе контроллера S7-1500 и 4-х контроллеров S7-1200. Верхний уровень включает в себя АРМ инженера АСУ и АРМ оператора.

Обмен данными построен на следующих сетевых решениях:

• сеть ProfiBUS DP для связи с удаленными контроллерами;
• сеть ProfiNET для связи с выделенной подсетью преобразователей частоты;
• сеть ProfiNET для связи ПЛК со SCADA.

На АРМ оператора обрабатывается свыше 12 000 информационных тегов с архивацией требуемых параметров процесса.

АРМ оператора выполняет следующие функции:

• централизованный контроль и измерение параметров состояния ТОФ;
• одноконтурное автоматическое регулирование отдельных технологических функций;
• разграничение доступа для обслуживающего персонала и операторов;
• архивирование данных с требуемой частотой;
• настраиваемая система аварийной и предупредительной сигнализации с архивацией сообщений;
• автоматизированная подсистема формирования отчетов по контролю за технологическими параметрами;
• возможность детальной настройки отдельных параметров оборудования и КИПиА.

Установка доизмельчения магнетита представляет собой комплекс оборудования, соединенного при помощи технологических трубопроводов. Тип измельчения — мокрый. Состав основного оборудрвания: шаровая мельница мокрого помола, гидроциклон, магнитный сепаратор.

• разработка комплекса рабочей документации;
• поставка оборудования, монтаж оборудования и шкафов управления;
• разработка программного обеспечения и внесение изменений в существующую SCADA-систему на АРМ оператора;
• пусконаладочные работы;
• обучение персонала Заказчика;
• техническая поддержка.

Информация о состоянии кран-балки в режиме реального времени отображается на АРМ оператора фабрики и панели оператора, установленной по месту. Персоналу склада магнетита представлена возможность изменять размеры и координаты рабочей зоны кран-балки, а также другие параметры работы.

Обмен данными контроллера кран-балки и контроллера склада магнетита построен на основе промышленной сети Wi-Fi.

АСУ обеспечивает выполняет следующие задачи:

• автоматический контроль соблюдения требований безопасной эксплуатации технологического оборудования (в соответствии с требованиями действующих технических регламентов);
• автоматизированное выполнение регламентированных процедур пуска и останова технологического и вспомогательного оборудования и производственного процесса установки в целом;
• автоматический контроль, диагностика и анализ состояний технологического и пускового оборудования и технологического процесса установки в целом;
• комплексное, с высокой степенью детализации, отображение информации о состояниях и параметрах технологического и пускового оборудования операторам технологического комплекса установки;
• регистрация и хранение информации о состояниях и параметрах технологического и пускового оборудования установки;
• возможность приготовления магнетитовой суспензии в местном и дистанционном (ручном или автоматическом) режимах;
• автоматический расчет требуемого количества магнетита по требуемой плотности магнетитовой суспензии;
• автоматическое завершение приготовления суспензии с контролем заданной плотности;
• детальная настройка параметров работы оборудования;
• архивация и отображение на экране накопленных значений массы отгруженного магнетита и объема отгруженной в Главный корпус суспензии (за цикл, смену, сутки, месяц, год).

Толкатель электромеханический вагонный (ТЭВ) относится к автономным электромеханическим устройствам с дистанционным управлением и предназначен для одновременного движения вагонов колеи 1500 мм на узле погрузки ООО «Тугнуйская обогатительная фабрика».

В перечень выполненных на объекте работ входит: разработка комплекса рабочей документации, поставка оборудования, монтаж оборудования и шкафов управления, разработка программного обеспечения и Программного обеспечения панелей оператора и пусконаладочные работы, регулярное техническое обслуживание, разработка сопроводительной документации и обучение персонала Заказчика.

Система управления позволяет:

• осуществлять дистанционное управление толкателями с кнопочного пульта оператора погрузки по беспроводному радиоканалу связи (на расстоянии до 800 метров);
• информировать оператора о положении и скорости движения толкателя;
• обеспечить контроль аварийных ситуаций и их индикацию на сенсорной панели оператора.

Система управления толкателем предназначена для выполнения следующих задач:

• повысить эффективность погрузочных работ;
• сократить время простоев технологического оборудования;
• снизить роль человеческого фактора при организации погрузочных работ.

В состав работ по техническому обслуживанию входит:

• рихтовка профиля и плана трассы троллеев токоподвода электротолкателей;
• техническое обслуживание зазоров в температурных компенсаторах;
• техническое обслуживание тележки токосъемников;
• техническое обслуживание токосъемников;
• техническое обслуживание системы радиоуправления толкателями (радиостанций, источников питания, антенно-фидерных устройств);
• внесение изменений по желанию Заказчика в программное обеспечение системы управления и панели оператора;
• техническое обслуживание шкафов ПЧ;
• техническое обслуживание систем позиционирования толкателей.

Ленточные фильтр-прессы используются для обезвоживания предварительно сгущенного шлама, который в ходе обработки переходит из текучего, жидкого состояния в легко складируемый твердый кек, перемещаемый по конвейерной ленте.

В перечень выполненных на объекте работ входит:

• разработка комплекса технической документации;
• разработка алгоритма работы фильтр-прессов;
• разработка программного обеспечения;
• поставка и монтаж оборудования и шкафов управления;
• прокладка кабельных трасс;
• пусконаладочные работы;
• разработка сопроводительной документации;
• обучение персонала.

Для каждого фильтр-пресса предусмотрена самостоятельная система управления на базе LOGO8.

Предусмотрена возможность как местного управления, так и дистанционного задания управляющих команд с головного контроллера здания радиального сгустителя для каждого фильтр-пресса в отдельности. Связь между фильтр-прессами и головным контроллером здания радиального сгустителя построена на базе сети Ethernet по протоколу ModBus TCP.

Система управления выполняет следующие функции:

• работа в штатном и сервисном режимах;
• цветовая и звуковая сигнализация;
• аварийная и предупредительная индикация;
• местное и дистанционное управление;
• передача данных о работе фильтр-пресса в головной контроллер здания радиального сгустителя и их отображение на панели оператора.

Шкаф управления центрифугой предназначен для сбора и анализа информации о работе центрифуги, обеспечения оперативного контроля, управления и автоматической противоаварийной защиты технологического процесса на шнековой центрифуге.

В перечень выполненных работ входит:

• разработка комплекса технической документации;
• разработка ПО для контроллера системы управления;
• разработка ПО для сенсорной панели оператора;
• поставка, комплектация, сборка и монтаж шкафов управления;
• разработка сопроводительной документации;
• обучение персонала;
• техническая поддержка.

Система управления поcтроена на базе центрального модуля CPU 1200.

Система выполняет следующие функции:

• управление исполнительными механизмами шнековой центрифуги в ручном и автоматическом режимах;
• контроль правильности выполнения последовательности включения и отключения исполнительных механизмов при включении и отключении шнековой центрифуги в ручном и автоматическом режимах;
• контроль правильности выполнения блокировок исполнительных механизмов при работе шнековой центрифуги;
• контроль безопасности отключения шнековой центрифуги при возникновении аварийных ситуаций;
• дистанционное управление шнековой центрифугой при подключении к шкафу управления центрифугой по протоколам PROFINET и Modbus TCP;
• настройка параметров технологического процесса шнековой центрифуги;
• симуляция параметров технологического процесса шнековой центрифуги;
• визуализация состояния исполнительных механизмов шнековой центрифуги: конвейера продукта, насоса смазки, главного электропривода центрифуги, задвижек питания, клапана подачи промывочной воды и байпасного клапана;
• визуализация значений параметров технологического процесса шнековой центрифуги: крутящего момента, уровня вибрации, температуры обмоток главного электропривода центрифуги;
• визуализация состояния реле аварийной сигнализации шнековой центрифуги: срезного штифта, реле расхода охлаждающей воды, реле расхода масла в системе смазки, реле температуры масла в системе смазки;
• архивирование и представление на трендах значений параметров технологического процесса шнековой центрифуги с глубиной архива до 3 суток;
• ведение журнала неисправностей глубиной до 50 последних записей.

Станция водоподготовки г. Бодайбо представляет собой комплексную систему управления водоочисткой, в которую входит работа фильтров, приготовление и дозирование флокулянта и коагулянта, первичное и вторичное хлорирование.

Работы на объекте выполнялись «под ключ» в полном объеме:

• разработка проектной и рабочей документации;
• поставка и монтаж КИПиА;
• комплектация, сборка и монтаж шкафов управления;
• монтаж оборудования на объекте;
• разработка программного обеспечения;
• разработка ПО SCADA-системы АРМ оператора;
• пусконаладочные работы;
• обработка результатов наладочных работ, анализ эффективности работы установки, внесение необходимых корректировок в режимную карту установки;
• разработка сопроводительной документации;
• обучение персонала;
• техническая поддержка.

Система управления поcтроена на базе центрального модуля CPU-1200 с коммуникационным процессором GPRS.

Обмен данными построен на следующих сетевых решениях:

• сеть GSM для передачи данных с насосной на контроллер станции водоподготовки;
• сеть Ethernet для связи ПЛК с АРМ оператора.

На АРМ оператора отображается актуальная информация о работе системы в режиме реального времени с архивацией требуемых параметров процесса и автоматической подсистемой формирования отчетов в формате excel.

АРМ оператора выполняет следующие функции:

• цветовое обозначение состояния отдельных элементов системы;
• диспетчерский и автоматический контроль и управление отдельными компонентами системы;
• выбор режима работы станции с осветлением и без осветления;
• тонкая настройка параметров работы станции водоподготовки;
• аварийная и предупредительная сигнализация.

Система предназначена для первичной переработки нефти с целью получения следующих продуктов: бензин, керосин, ДТ, ТДТ, мазут. Производительность составляет 120 000 тонн/год.

В перечень выполненных на объекте работ входит: разработка комплекса технической документации, поставка оборудования, монтаж оборудования и шкафов управления, разработка программного обеспечения и SCADA-системы на АРМ оператора и пусконаладочные работы, обучение персонала и техническая поддержка.

Система управления построена на базе центрального модуля CPU-412 и 2-х станций распределённой периферии ET200M с 10 модулями аналогового ввода и 4 модулями аналогового вывода для обработки 160 аналоговых сигналов; и с 6 модулями дискретного ввода и 4 модулями дискретного вывода для обработки 180 дискретных сигналов.

Обмен данными построен на следующих сетевых решениях:

• сеть ProfiBUS DP для связи с распределённой периферией;
• сеть HART для получения расширенной информации оборудования КИП;
• сеть ProfiNET для связи ПЛК со SCADA.

На АРМ оператора обрабатывается свыше 14 000 информационных тегов с архивацией требуемых параметров процесса.

АРМ оператора выполняет следующие функции:

• диспетчерский контроль и управление оборудованием АСУ.
• автоматизированный учёт исходного сырья и произведённой продукции;
• разграничение доступа для обслуживающего персонала и операторов;
• архивирование данных с требуемой частотой;
• настраиваемая система аварийной и предупредительной сигнализации с архивацией сообщений;
• возможность детальной настройки отдельных параметров оборудования и КИПиА.

Автоматический резервный ввод (АВР) предназначен для ввода и распределения, а также для защиты линий при перегрузках и коротких замыканиях в трехфазных сетях напряжением 380/220В частотой 50 Гц с глухозаземлённой нейтралью.

В перечень выполненных на объекте работ входит:

• разработка проектно-сметной документации;
• разработка алгоритмов переключения;
• разработка ПО для контроллера системы управления;
• разработка ПО для сенсорной панели оператора;
• поставка и монтаж шкафов управления;
• пусконаладочные работы и ввод в эксплуатацию;
• разработка сопроводительной документации;
• обучение персонала;
• техническая поддержка.

Система управления построена на базе центрального модуля CPU 1200. Рабочее место оператора состоит из сенсорной панели оператора KTP600 и светозвукового оповещателя.

Обмен данными построен на следующих сетевых решениях:

• Сеть Modbus TCP для сбора данных с приборов PAC3200 с целью контроля параметров электической сети Основного и Резервного вводов.
• Сеть Profinet для обмена данными между контроллером S7-1200 и рабочим местом оператора.

Система выполняет следующие функции:

• переключение между Основным и Резервным вводом, запуск ДГА в соответствии с заданным алгоритмом;
• работа системы в полностью автоматическом, полуавтоматическом и ручном режиме;
• цифробуквенная и цветовая индикация состояния системы на мнемосхемах панели оператора;
• аварийная и предупредительная сигнализация;
• сообщения о действия пользователя;
• контроль ошибок пользователя;
• настройка временных задержек между переключениями вводов;
• парольная защита компонентов ПО для исключения несанкционированного доступа к настройкам системы;
• логгирование аварийных и предупредительных сообщений во внутренней памяти контроллера;
• диагностика работы системы посредством встроенного в контроллер веб-сервера;
• контроль и индикация предельных значений тока и напряжения в заданных пределах с фиксацией времени выхода за границы предельных значений.

Система выполняет следующие функции:

• переключение между Основным и Резервным вводом, запуск ДГА в соответствии с заданным алгоритмом;
• работа системы в полностью автоматическом, полуавтоматическом и ручном режиме;
• цифробуквенная и цветовая индикация состояния системы на мнемосхемах панели оператора;
• аварийная и предупредительная сигнализация;
• сообщения о действия пользователя;
• контроль ошибок пользователя;
• настройка временных задержек между переключениями вводов;
• парольная защита компонентов ПО для исключения несанкционированного доступа к настройкам системы;
• логгирование аварийных и предупредительных сообщений во внутренней памяти контроллера;
• диагностика работы системы посредством встроенного в контроллер веб-сервера;
• контроль и индикация предельных значений тока и напряжения в заданных пределах с фиксацией времени выхода за границы предельных значений.

Предпроектное обследование объекта автоматизации — это необходимая ступень на пути создания качественной АСУ ТП. Целью предпроектного обследования является получение исходных данных для проектирования системы.

На этапе обследования объекта проводятся следующие операции:

• качества функционирования объекта;
• выявление проблем, для решения которых использование средств автоматизации наиболее эффективно;
• оценка технико-экономической целесообразности создания АСУ ТП;
• согласование технических решений.

В процессе формирования требований к АСУ ТП совместно с Заказчиком производится:

• подготовка исходных данных для разработки технического задания;
• описание требований к системе и используемому оборудованию;
• определение перечня подсистем и задач автоматизации;
• оценка допустимых затраты на разработку;
• ввод в действие и эксплуатацию;
• оценка ожидаемого эффекта от внедрения системы.

Специалистами нашей компании на основании предпроектного исследования производится разработка альтернативных вариантов построения автоматизированных систем и планов их реализации, сопоставление требований Заказчика и характеристик предлагаемых систем, выбор наилучшего варианта по надежности и другим технико-экономическим показателям. На основе выбранного варианта построения АСУ ТП и с учетом полученных исходных данных, производится разработка, согласование и утверждение технического задания на создание АСУ ТП.

По результатам обследования специалисты нашей компании помогут Заказчику разработать грамотное техническое задание (ТЗ) на проектирование АСУ ТП с учетом требований и исходных данных.

Проектная документация АСУ ТП для различных технологических процессов выполняется специалистами нашей компании в полном объеме в соответствии с нормативными документами.
Компания ООО «ТехноАвтоматика» является специализированным предприятием, имеющим соответствующие лицензии и допуски СРО.

В состав разрабатываемой нами технической документации входит документация следующих разделов:

• АТХ ПД;
• АТХ РД;
• ЭМ ПД;
• ЭМ РД;
• ЭС ПД;
• ЭС РД;
• ЭО РД;
• ОС;
• ПО;
• ЭГ.

Составление такого рода документации предъявляет высокие требования к уровню подготовки и квалификации разработчиков.
Именно поэтому Вы можете быть уверены в высоком качестве работы, выполненной специалистами компании ООО «ТехноАвтоматика».

Высокое качество услуг, предоставляемых компанией «ООО ТехноАвтоматика», поддерживается оперативным, надежным и эффективным сервисным обслуживанием.

Для достижения данных целей реализовано следующее:

• сопровождение Заказчика на всем пути сотрудничества с компанией;
• оперативное консультирование и реагирование на запросы специалистов Заказчика с целью безусловного решения возникающих проблем;
• диагностирование объекта автоматизации и локализация неисправностей оборудования с целью минимизации затрат Заказчика на обслуживание и ремонт.

Осуществление технической поддержки оборудования и в целом АСУ ТП проводится специалистами нашей компании в том числе и в постгарантийный период, при этом даются рекомендации по совершенствованию эксплуатации объектов, проводятся профилактические и ремонтные работы.

Монтаж электрооборудования, наряду с грамотным проектированием АСУ ТП и выбором оптимально подходящего оборудования — это очень важный этап работы по автоматизации объекта.

Наша компания имеет многолетний опыт работы по автоматизации технологических процессов в различных отраслях промышленности и хорошо зарекомендовала себя при проведении шеф-монтажных, монтажных, пусконаладочных и сервисных работ в процессе внедрения АСУ ТП различного уровня сложности.

Во время выполнения шеф-монтажных работ специалисты ООО «ТехноАвтоматика» производят наблюдение и организационно-техническое руководство за поставкой и монтажом оборудования АСУ, контроль за проведением и сроками выполнения работ, осуществляют контроль качества выполняемых специалистами заказчика операций. Перечень мероприятий, выполняемых при производстве шеф-монтажных работ должен быть регламентирован при заключении соответствующего договора с целью максимально удовлетворить потребности Заказчика.

При проведении монтажных работ прошедшее первичную наладку оборудование доставляется на объект автоматизации и закрепляется на штатных местах согласно проекту. К этому времени, как правило, должны быть закончены строительные работы связанные с образованием запыленности, сварочные работы, подготовлены закладные (для крепления шкафов). На данном этапе производятся работы по монтажу оборудования в шкафах и на местах, осуществляются работы по прокладке кабельной системы для АСУ ТП, системы заземления и электрических кабелей для питания шкафов автоматизированной системы. После подключения заземления, питания, сигнальных кабелей в шкафах системы автоматизации, производится включение АСУ ТП, проверка исправности оборудования и функционирования ПО.

При проведении пусконаладочных работ наши специалисты проводят отладку и запуск АСУ, осуществляют проверку и наладку прикладного программного обеспечения, обеспечивают сдачу АСУ в опытную эксплуатацию. На следующем этапе работ наши специалисты приступают к наладке системы диспетчеризации, управления, противоаварийной защиты, наладке алгоритмов управления и производят другие необходимые работы.

Итогом выполнения пусконаладочных работ является проведение приемо-сдаточных испытаний и ввод объекта автоматизации в промышленную эксплуатацию.
По завершению комплекса работ проводится инструктаж и обучение специалистов Заказчика с передачей документации на систему (паспорта, руководства пользователя, ПО и т.д.), позволяющее проводить техническое обслуживание и модернизацию АСУ ТП собственными силами Заказчика.

Наша компания стремится к высокому качеству бизнес-отношений, поэтому мы поставляем нашим клиентам самое качественное оборудование по лучшим ценам, помогая им совершенствовать и развивать производство с минимальными временными и финансовыми затратами:

• индивидуальный подход к каждому клиенту, подбор оборудования в соответствии с требованиями проекта;
• выгодные цены на широкий спектр технического оснащения и комплектующих из — различных областей промышленности;
• обеспечение доставки необходимой продукции;
• гарантия на поставленное оборудование.

Мы готовы предложить Вам следующее оборудование:

• средства промышленной автоматизации;
• пускорегулирующая аппаратура;
• датчики и КИП;
• программируемые логические контроллеры;
• другое промышленное оборудование.